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在炼油过程中，常压塔作为核心分离设备，其运行稳定性直接关系到整个装置的生产周期与安全。当原料中混炼重油、含有高浓度的重金属、有机氯及硫等腐蚀性介质时，塔顶的腐蚀问题便成为制约长周期运行的关键瓶颈。
国内某大型炼化企业的常压塔就面临着这一严峻挑战，苏尔寿凭借其先进的CladFuse™自动堆焊技术，成功为该塔顶实施了高效、可靠的腐蚀修复。

有机氯与应力裂纹的双重夹击
该企业的常压塔直径达8800mm，原设备材质为Q345R+N08367。由于加工原料为高腐蚀性的混炼重油，塔顶在运行中遭受了严重的腐蚀损伤:
有机氯低温腐蚀:有机氯在低温环境下水解，形成强腐蚀性的盐酸，对设备本体造成持续侵蚀。
水蒸气冷凝酸性腐蚀:工艺过程中产生的酸性冷凝液，进一步加剧了腐蚀环境。
大量应力腐蚀裂纹:在腐蚀介质与设备应力的共同作用下，塔顶出现了大量应力腐蚀裂纹，严重威胁设备结构安全。
传统的修复方案通常采用手工贴板修复，但这种做法非但无法根治问题，反而可能“雪上加霜”--贴板过程中的高热量输入会导致新增大量裂纹，而间隙腐蚀则会使原有缺陷继续恶化，最终导致工期不可控，甚至需要反复返工。

用自动堆焊重塑设备“金身"
面对复杂的腐蚀与裂纹问题，苏尔寿提出了CladFuse™自动堆焊技术修复方案。该方案的核心在于精准、高效、低风险地完成防腐层的重建。
修复策略
彻底清除隐患:首先拆除原有的局部贴板，暴露出所有潜在缺陷。
自动堆焊修复:采用CladFuseT自动堆焊技术，在设备内壁堆焊镍基合金625(ERNiCrMo-3)，堆焊厚度根据区域要求分别达到≥1.5mm和≥3mm，修复总面积达147㎡。

直击传统工艺痛点:
相比手工贴板，苏尔寿CladFuse™自动堆焊技术具备颠覆性的优势:
热输入低，杜绝裂纹:自动堆焊过程热输入极低，可精准控制，有效避免了因热影响区过热而产生新的延迟裂纹，从源头上消除了“越修越漏”的风险。
低稀释率，保证性能:低稀释率确保了堆焊层镍基合金625的优异耐腐蚀性能，能有效抵御未来的有机氯和酸性腐蚀。
高效稳定，工期可控:全自动操作，WPS数据可视化编程输入，可多台设备协同工作，熔覆效率高，确保在25天的计划工期内，高质量完成147㎡的修复任务。
精准熔深，结合牢固:精准的熔深控制技术，在确保不损伤基材的前提下，实现了堆焊层与母材的牢固冶 金结合。

从“被动修补"到"主动防护"
通过苏尔寿CladFuse™自动堆焊技术的成功应用，该常压塔顶不仅彻底消除了原有的腐蚀裂纹，更获得了一层性能卓越的镍基合金“铠甲”。这一改造实现了:
彻底消除缺陷:一次性解决应力腐蚀裂纹及原有贴板的间隙腐蚀问题，避免隐患复现。
延长设备寿命:高性能耐蚀层为塔顶提供了长效保护，大幅延长了设备的使用寿命和装置的运行周期。
确保工期质量:先进的自动化工艺将修复过程的不确定性降至最低，确保项目按计划、高质量交付。

当腐蚀问题日益严峻，传统修复手段捉襟见肘时，苏尔寿CladFuse™自动堆焊技术以其卓越的工艺可靠性和材料性能，为炼化企业提供了一种全新的、一站式的解决方案，助力客户从容应对腐蚀挑战，实现装置的安稳长满优运行。